SOMMARIO:
- Introduzione
- Gestione del parcheggio mezzi
- Gestione della merce in arrivo (scarico merci) ed in partenza (carico merci)
- Banchine di carico
- Casi di infortunio
Introduzione
Sempre più, con l’aumentare del trasporto delle merci, accadono infortuni durante il carico e scarico delle stesse. Tutto ciò, spesso in operazioni che coinvolgono più lavoratori.
Appare pertanto di aiuto, fornire qualche informazione per un’analisi dei pericoli e conseguenti rischi correlati alle diverse fasi, spesso critiche, consentendo così ai lettori di poter riflettere e valutare le possibili criticità e possibili soluzioni per gestire correttamente particolari situazioni lavorative.
Investimenti da mezzi o da caduta di macchine/materiali/prodotti in fase di carico/scarico, caduta da posizioni elevate, schiacciamento tra mezzo e banchine di carichi o comunque oggetti “fissi/stabili”, sono alcune delle cause di infortunio, spesso di tipo grave, che si riscontrano nelle attività di cui si parla.
Gestione del parcheggio mezzi
Così come la Valutazione dei rischi dovrebbe partire “a monte” per evitare situazioni in cui le decisioni devono essere prese velocemente con conseguente rischio di decisioni “affrettate” o non bene “ragionate”, il tema del parcheggio di un mezzo dedicato al trasporto di merci (furgoni, camioncini, camion, autoarticolati, …) è uno dei primi punti da analizzare.
Stabilire Il corretto posizionamento del mezzo, accanto alle indicazioni fornite al conducente, diventano basilari per una corretta gestione del posizionamento corretto del mezzo.
Ciò ancor di più se il conducente del mezzo è straniero con spesso difficoltà di comprensione della lingua italiana.
Oltre alla formazione del personale interno e alla gestione delle informazioni anche la segnaletica gioca un ruolo essenziale.
E’ necessario pertanto che l’area di sosta/parcheggio, oltre ad essere possibilmente non adiacente a veloci corsie di marcia per auto ed altro, sia ben segnalata ed evidenziata tramite opportuna segnaletica orizzontale e verticale.
Gestione della merce in arrivo (scarico merci) ed in partenza (carico merci)
E’ fondamentale che l’azienda che riceve i prodotti da scaricare, o prodotti finiti da caricare, fornisca a tutti i soggetti coinvolti, chiare e univoche direttive inerenti lo scarico e carico delle merci.
Dovrebbe indicare infatti, sia all’autista del mezzo ed ancor di più ai propri lavoratori deputati a scaricare e/o caricare le merci, chi e come si partecipa a dette operazioni.
E’ pertanto non solo utile ma necessario prevedere tutte le fasi lavorative e dare risposta a ciascuna di queste domande:
- L’autista del mezzo, partecipa o no alle operazioni di carico? In quale posto o posizione deve porsi?
- Se si, con quali modalità?
- Vi è la necessità di un coordinamento/supervisione o l’aiuto di terzi?
- Vi è necessità di salire sul cassone del mezzo? Solo per il lavoratore (autista del mezzo o altro)? Con quali modalità si sale sul cassone?
- Quali sono i movimenti consentiti ai lavoratori una volta saliti sul cassone del mezzo? Quali le azioni consentite?
- Durante lo spostamento del carico, l’operatore che trova posto sul cassone, a quali comportamenti deve attenersi?
- Vi è necessità di portare qualche mezzo di sollevamento carichi (es. carrello elevatore, transpallet manuale o motorizzato, ….) sul cassone del mezzo? Chi lo dovrebbe condurre?
- Come scendere dal cassone del mezzo?
Banchine di carico
Tutto quanto sopra richiamato in ordine al rischio di caduta e di investimento è chiaro che trova la sua massima espressione quando si parla di rischi correlati alla presenza di banchine di carico.
Una corretta segnaletica ed una corretta gestione del rischio interferenziale (presenza di più persone impegnate in fase diverse della “lavorazione” sono fondamentali.
In particolare la gestione della “segnaletica manuale” assume una grandissima importanza.
Molti infortuni che accadono nel comparto della logistica, di solito gravi o gravissimi con morte o lesioni permanenti, si verificano proprio per schiacciamento dell’operatore che si porta nella pericolosissima zona tra la parte posteriore del mezzo e la banchina di carico; il fraintendimento o la cattiva comprensione dei segnali che uno dei lavoratori invia all’autista, sono tra i motivi che provocano infortuni gravissimi.
Casi di infortunio
Perché non si ripeta più!
Proponiamo l’ analisi di alcuni infortuni per evidenziare alcuni errori da evitare
Il carrellista non sa…e l’impianto di sollevamento non è adeguato!
Verso le ore 16 circa, arrivava in azienda un camion per la consegna di una macchina con dimensioni
m. 4,60 x 2 ed altezza di m. 1,86 circa del peso di 2.236 chilogrammi.
Tra le note del fornitore vi era chiara indicazione di utilizzare un carrello elevatore con portata di almeno 30 quintali. Detto dato non è stato comunicato all’interessato (carrellista).
Per scaricare detta macchina, il carrellista della ditta ricevente, senza interessarsi del peso della macchina da scaricare, prelevava il carrello elevatore presente in azienda con portata nominale 18 ql. e si portava in prossimità del fianco destro del mezzo, per procedere alle operazioni di scarico.
Considerate le dimensioni delle forche del carrello elevatore (lunghezza cm. 120) che risultavano di lunghezza insufficiente in relazione alle dimensioni del carico, si decideva di installare due prolunghe alle forche; dette prolunghe risultavano prive di alcuna targhetta CE identificativa, ma riportavano le seguenti misure: lunghezza: 2 metri; larghezza base forca: 18 centimetri circa; larghezza punta forca: 16 centimetri circa; larghezza del sistema porta forche: 98 centimetri circa.
Il carrellista provvedeva, alla guida del succitato carrello elevatore, ad infilare le forche provviste di porta forche, al di sotto della macchina da scaricare e con una certa difficoltà riusciva a spostare il tutto verso l’esterno del piano di carico (verso il carrello elevatore). Appena però il carico usciva dal filo del pianale del camion, il carrello elevatore si alzava da terra nella sua parte posteriore ruotando in avanti. Un altro operatore che assisteva alle operazioni, istintivamente interveniva per cercare di “sorreggere” il carico ma non riuscendovi veniva investito dal carico stesso. Fortunatamente ad essere interessata dall’investimento è stata la sola gamba destra con frattura scomposta del femore.
Inadeguato carello elevatore (per portata di sollevamento)
Adeguato carrello elevatore
Per quanto constatato appare evidente che il carico in questione doveva essere movimentato e scaricato con un impianto di sollevamento (in questo caso un carrello elevatore) dotato di idonea portata e di idonee forche (provviste altresì dei necessari dati di targa) oltre che fornito, in caso di dimensioni delle forche insufficienti, di prolunghe congruenti con il carico e con il carrello elevatore stesso. In questo caso l’infortunio non sarebbe avvenuto.
Lavori sul cassone del camion: quando l’autista è nel posto sbagliato
Un camionista, alla guida del suo camion, arrivava presso il piazzale esterno della ditta destinataria del carico verso il primo pomeriggio. Il camion veniva stazionato in direzione nord-sud con cabina di guida verso sud.
Dopo aver aperto il fianco sinistro del camion spostando il relativo telone, lo stesso camionista apriva le sponde metalliche poste sul medesimo fianco in modo da consentire lo scarico dei bancali di cartoni destinati alla predetta azienda.
Il materiale da scaricare era costituito da un pacco più grande di cartoni (posto su pallet in legno), dell’altezza di circa m. 1,9, e da un più piccolo bancale in legno che portava una settantina di cartoni, il tutto posto sopra il grande pacco citato.
Subito arrivava sul posto il carrellista che con il suo carrello elevatore provvedeva a spostare il bancale più piccolo (con la settantina di cartoni) per depositarlo a parte sul cassone del camion. Il carrellista provvedeva poi ad alzare con le forche l’intero pacco rimanente alto m. 1,9 mentre l’autista del camion, salito poco prima sul cassone del camion, stazionava poco distante dal pacco in movimento in modo da controllare le manovre ed evitare la caduta dei cartoni. Durante la manovra di innalzamento del pacco, parte del pacco stesso si sbilanciava verso l’autista il quale cercava di fermarlo/sostenerlo ma non vi riusciva. Nella dinamica lo stesso autista ruotava verso il fronte piazzale per potersi allontanare e non farsi investire. Nel fare questo finiva con i piedi contro il piccolo bancale precedentemente posto in parte. Nel movimento, inciampava e finiva verso il bordo del cassone e quindi verso il vuoto impattando con la schiena ed il gomito sul piazzale, nonostante l’impatto venisse parzialmente limitato con l’iniziale impatto al suolo con i piedi.
Nell’occasione subiva lesioni per fratture al piede, al gomito ed alla schiena con prognosi di 236 giorni.
E’ evidente che una preliminare valutazione del carico, in termini di stabilità (con possibilità di stabilizzare preliminarmente il carico) probabilmente avrebbe indotto l’autista a non portarsi sul pianale di carico e conseguentemente a non essere esposto all’investimento di materiali; ciò ancor di più se anziché cartoni il materiale fosse stato di natura diversa, magari con peso rilevante.
Modalità di infortunio
Banchine di carico: dove non deve stare il magazziniere!
Nelle prime ore mattutine, arrivava in azienda un mezzo (camion autoarticolato), centinato, condotto da un autista di origini moldave.
Sul camion doveva essere caricato del materiale vario, in parte derivante dallo smontaggio di impianti elettrici ed in parte oleodinamici.
Il camionista portava in retromarcia il mezzo, avvicinandosi alla banchina di carico alta all’incirca 140 cm.
Lo spostamento del mezzo veniva “monitorato” dal magazziniere deputato alle operazioni di carico dei materiali, magazziniere di cittadinanza italiana il quale con cenni vari indicava all’autista le zone di spostamento.
Il camionista retrocedeva secondo le indicazioni ricevute che “vedeva” tramite gli specchietti retrovisori del mezzo. Durante lo spostamento, ad un certo momento l’autista non vedeva più il “magazziniere/segnalatore” dagli specchietti; immediatamente fermava il moto e tirato il manettino (freno) di sosta scendeva dal mezzo e si portava verso il retro del rimorchio dove vedeva il magazziniere schiacciato tra la parte posteriore del rimorchio e la banchina di carico; ciò all’altezza dell’addome e del busto.
Subito l’autista risaliva sulla cabina di guida provvedendo a spostare il mezzo qualche metro in avanti liberando così il corpo dell’infortunato.
Il magazziniere subiva importanti lesioni sia interne che a livello della colonna vertebrale che lo costringeva anche su una sedia a rotelle.
E’ evidente che è mancato qualcosa in termini di segnalazioni corrette e quindi interpretative tra la parte emittente “magazziniere” e la parte ricevente “autista”. Accanto alla norma generale che obbliga il conduttore di un mezzo di poter movimentare un mezzo solamente assicurandosi che nella zona di interferenza del mezzo non vi siano persone, buona indicazione è anche per l’operatore a terra di non porsi in area di interferenza di un mezzo durante il suo movimento; è necessario pertanto che questo ultimo non si ponga né direttamente sul fronte né direttamente sul retro di un mezzo/veicolo in movimento.
Due prolunghe troppo pericolose!
Una azienda proprietaria di una macchina confezionatrice concordò con il costruttore che l’esecuzione della manutenzione straordinaria fosse eseguita presso l’azienda produttrice e organizzò il trasporto con un proprio camion.
Al fine di garantirne la stabilità durante il trasporto, la macchina era stata caricata verso il fondo del cassone in prossimità della cabina.
La macchina confezionatrice era composta da un corpo principale delle dimensioni alla base di 1,3 x 1,6 metri e avente due propaggini di circa 1,2 metri che costituivano i nastri trasportatori di carico e scarico.
Il camion utilizzato aveva un cassone centinato avente una sola apertura posteriore e, giunto presso l’azienda produttrice si procedette allo scarico mediante un carrello elevatore dotato di forche lunghe 120 cm.
Il carrellista, si rese conto che lo scarico era impossibile da farsi attraverso l’unico accesso costituito dal portellone posteriore in quanto il basamento della macchina si trovava verso la parte anteriore del cassone in posizione non raggiungibile dalle forche del carrello.
L’autista del camion fece notare al carrellista che la macchina era stata precedentemente caricata utilizzando due prolunghe che poi erano state lasciate appositamente a disposizione sul cassone.
Il carrellista infilò queste prolunghe sulle forche del proprio muletto, inforcò il basamento della macchina, iniziò il sollevamento e lo scarico della macchina confezionatrice indietreggiando in retromarcia.
Improvvisamente, le ruote posteriori del muletto entrarono in un avvallamento del piazzale non pavimentato ed il carico si sbilanciò e cominciò a oscillare pericolosamente. L’autista del camion, che si trovava in quel momento a fianco della macchina confezionatrice, istintivamente si avvicinò a questa con l’intento di sorreggerla e stabilizzarla ma ne venne invece travolto e schiacciato.
L’autista, a causa delle lesioni subite, decedette dopo pochi giorni in ospedale.
E’ stato riscontrato che le prolunghe utilizzate erano due semplici profilati a sezione rettangolare in ferro lunghe 2 metri e spessore di 2 mm sprovviste di marcatura e sistemi di fissaggio.
Il peso della macchina unito alla eccessiva lunghezza ed esiguo spessore delle prolunghe indussero delle flessioni delle forche stesse e quindi una oscillazione pericolosa e la perdita di stabilità del carico che cadde lateralmente.
