Introduzione
I dilemmi del RLS:
- L’analisi dei mancati infortuni (near miss) è utile ai lavoratori e alla prevenzione?
- A quali condizioni?
- Cosa può fare il RLS?
Con tre brevi interventi cerchiamo di chiarire cosa è l’analisi dei near miss e quale ruolo può avere il RLS perché sia efficace.
Parte 1
Un near miss, o “quasi infortunio”, è un evento che avrebbe potuto causare un infortunio o un danno, ma che non lo ha fatto. Si tratta di una situazione in cui si verifica un evento indesiderato (ad esempio, una caduta di oggetti, un malfunzionamento di un macchinario, un errore umano) che, in circostanze leggermente diverse, avrebbe potuto avere conseguenze negative per la salute e la sicurezza dei lavoratori.
Perché è importante la gestione dei near miss?
Gestire i near miss è importante perché rappresentano un campanello d’allarme. Ci indicano che ci sono delle debolezze nel sistema di sicurezza e che, se non vengono prese misure correttive, l’incidente potrebbe ripetersi, con conseguenze ben più gravi.
Come si affronta un caso di near miss:
Quando si verifica un near miss, è fondamentale:
- Non sottovalutare l’accaduto: anche se non ci sono stati feriti o danni, è importante prendere sul serio l’evento e analizzarlo per capire cosa è successo e perché.
- Il lavoratore deve sempre segnalare: informando immediatamente il proprio responsabile e l’RLS (Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza) dell’accaduto.
- Indagare le cause: un gruppo di lavoro deve analizzare le cause del near miss. Quali sono stati i fattori che hanno contribuito all’evento? C’è stata un’azione pericolosa? Un’attrezzatura difettosa? Una mancanza di formazione?
- Adottare misure correttive: una volta individuate le cause, è necessario mettere in atto e verificare delle misure correttive per evitare che l’incidente si ripeta. Queste misure possono riguardare l’organizzazione del lavoro, l’utilizzo di attrezzature più sicure, la formazione dei lavoratori, ecc.
- Documentare l’accaduto: è importante registrare il near miss, descrivendo l’evento, le cause e le misure correttive adottate. Questa documentazione può essere utile per prevenire futuri incidenti.
Parte 2
Cosa può fare il RLS
L’analisi delle cause degli infortuni mancati o meglio degli incidenti che possono provocato danni materiali ma non danni fisici ai lavoratori può essere uno strumento molto utile per la prevenzione purché si seguano alcune regole che il RLS dovrebbe richiedere e concordare con il RSPP.
Spesso, infatti, i lavoratori sono diffidenti quando l’azienda pensa di introdurre un sistema di analisi dei near miss. La preoccupazione riguarda da una parte la possibilità di ricevere rimproveri o richiami in caso di errori durante la lavorazione dall’altra si ritiene che anche questa sia una attività di moda di scarsa utilità alla prevenzione reale e che l’azienda la faccia solo per salvaguardarsi in caso di infortunio.
Anche nel caso in cui il RSPP sia stato prodigo di spiegazioni e anche convincente sull’utilità dello strumento di segnalazione e analisi dei near miss, il RLS si trova in difficoltà di fronte alla diffidenza dei lavoratori.
Ecco allora alcuni semplici attenzioni da mettere in atto o richieste da fare per garantire sia l’efficacia dell’iniziativa sia per vincere la diffidenza dei lavoratori.
Premessa indispensabile per l’analisi dei near miss: poiché il senso dei near miss è di imparare dagli errori, nessun lavoratore deve essere mai valutato o richiamato per comportamenti che possono aver provocato l’incidente segnalato.
Tutto ciò va spiegato in anticipo a tutti evidenziando il contributo che tutti possono dare e le modalità, le più semplici possibili, per comunicare e segnalare eventuali incidenti.
Primo: l’analisi dei near miss deve coinvolgere tutti i lavoratori e soprattutto i lavoratori direttamente interessati. Ciò significa che quando si analizzano le cause e si cercano delle soluzioni sia il RLS che i lavoratori coinvolti devono poter partecipare e contribuire con il proprio punto di vista.
Secondo: l’analisi delle cause non può limitarsi ad evidenziare esclusivamente ciò che ha causato direttamente l’incidente, ma deve analizzare le cause a monte sia di tipo tecnico-organizzativo, sia di tipo comportamentale, risalendo a ritroso nelle diverse fasi che hanno concorso anche indirettamente all’incidente.
Terzo: le eventuali soluzioni vanno sperimentate direttamente dai lavoratori interessati prima di essere validate e rese operative.
L’analisi dei near miss è un processo importante per migliorare la sicurezza sul lavoro.
Ogni near miss deve essere segnalato e indagato per identificarne le cause e adottare le misure correttive necessarie.
Il coinvolgimento e la collaborazione di tutti i lavoratori è essenziale per il successo dell’iniziativa
Parte 3
Esempi di near miss
Ecco alcuni esempi di analisi di near miss con un focus sulle possibili cause e azioni correttive:
1. Scivolamenti e cadute
Esempio: Un lavoratore scivola su una chiazza d’olio sul pavimento, ma riesce a non cadere.
Cause individuate: pavimento scivoloso, presenza di liquidi o oggetti sul pavimento, illuminazione inadeguata, scarpe non adatte.
Azioni correttive:
- pulire immediatamente le chiazze d’olio o altri liquidi
- rimuovere gli oggetti che possono ostacolare il passaggio
- migliorare l’illuminazione
- Fornire scarpe antiscivolo ai lavoratori.
2. Malfunzionamento di macchinari
Esempio: un macchinario si blocca improvvisamente durante il funzionamento, ma senza causare danni o infortuni.
Cause individuate: usura dei componenti, manutenzione inadeguata, errori di programmazione, sbalzi di tensione.
Azioni correttive:
- Effettuare una manutenzione regolare dei macchinari.
- Sostituire tempestivamente i componenti usurati.
- Verificare e aggiornare i programmi dei macchinari.
- Verificare protezioni per prevenire contatti con parti in movimento.
3. Errori umani
Esempio: un lavoratore inverte accidentalmente due tubi di una installazione, ma si accorge dell’errore prima che possa accadere un incidente.
Cause potenziali: distrazione, fretta, mancanza di chiare istruzioni, segnaletica inadeguata.
Azioni correttive:
- Fornire istruzioni chiare e dettagliate.
- Utilizzare codici colore o etichette per identificare i tubi o altri componenti.
- Implementare procedure di controllo incrociato.
- Ridurre i ritmi di lavoro e promuovere un ambiente di lavoro rilassato.
4. Esposizione a sostanze pericolose
Esempio: un lavoratore rovescia accidentalmente un contenitore di sostanza chimica, ma non viene contaminato.
Cause potenziali: contenitori non adeguati, manipolazione errata, mancanza di dispositivi di protezione individuale (DPI).
Azioni correttive:
- utilizzare contenitori resistenti e adatti alla sostanza chimica
- formare i lavoratori sulle corrette procedure di manipolazione delle sostanze chimiche
- fornire e utilizzare i DPI adeguati (guanti, occhiali, maschere) e schede di sicurezza delle sostanze.
5. Mancato contatto con parti in movimento
Esempio: un lavoratore si avvicina troppo a una macchina in funzione per controllare un dettaglio e rischia di essere colpito da una parte in movimento.
Cause potenziali: mancanza di protezioni adeguate sulla macchina, procedure di lavoro non chiare, fretta o disattenzione del lavoratore.
Azioni preventive:
- installare protezioni efficaci sulle macchine
- definire procedure di lavoro chiare e sicure
- sensibilizzare i lavoratori sull’importanza della sicurezza.
6. Caduta di materiali
Esempio: un oggetto pesante cade da un’altezza (es. scaffale, carrello elevatore) e manca di poco un lavoratore.
Cause potenziali: stoccaggio non sicuro dei materiali, carrelli elevatori manovrati in modo imprudente, mancanza di ordine e pulizia.
Azioni preventive:
- organizzare lo stoccaggio dei materiali in modo sicuro
- formare i lavoratori sull’uso corretto dei carrelli elevatori
- mantenere ordine e pulizia nei luoghi di lavoro.
7. Versamento di sostanze chimiche
Esempio: un contenitore di sostanza chimica pericolosa si rovescia accidentalmente, ma il liquido non entra in contatto con i lavoratori.
Cause potenziali: contenitori danneggiati o non adatti, manipolazione errata delle sostanze chimiche, mancanza di DPI.
Azioni preventive:
- utilizzare contenitori adeguati e in buono stato
- formare i lavoratori sulla manipolazione sicura delle sostanze chimiche
- fornire e utilizzare i DPI necessari.
