SOMMARIO
- Introduzione: l’uso delle attrezzature di lavoro
- Analisi infortuni
- Esempi di rimozione di ripari e soluzioni per ripristinare la sicurezza – video
Introduzione: l’uso delle attrezzature di lavoro (D.Lgs. 81/08)
Cosa deve garantire il datore di lavoro?
Il datore di lavoro deve mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature sicure e adeguate al lavoro da svolgere (art. 71 c. 1), sottoporle ad adeguata manutenzione, anche al fine di garantire nel tempo i requisiti di sicurezza (art. 71 c. 4 lett. a) 2) ed aggiornare i loro dispositivi di sicurezza in relazione al grado di evoluzione della tecnica (art. 18 c. 1 lett. z).
Inoltre, ha obbligo di impartire ai lavoratori una informazione, formazione e un addestramento adeguato (art. 37 e 73) affinchè tali attrezzature, macchine ed impianti, vengano utilizzate in conformità alle istruzioni d’uso, evitando che siano usate per operazioni o condizioni per le quali non sono adatte
Rischi e protezioni a salvaguardia della sicurezza sul lavoro
Le macchine e gli impianti presentano pericoli di:
- natura meccanica (tagli, schiacciamenti, …),
- elettrica (elettrocuzione),
- termica (ustioni),
- chimica (sostanze utilizzate ed emesse),
Se il costruttore non è stato in grado di prevenire tali pericoli fin dalla fase di progettazione, ha provveduto poi a proteggere il lavoratore con adeguati ripari (es. carter, barriere…) e dispositivi di sicurezza (microinterruttori, fotocellule …).
Le sicurezze vengono rimosse?
Nelle aziende, sempre di più, si riscontrano macchine ed impianti sempre più nuovi e performanti, e dotati di misure di prevenzione e protezione efficaci; tuttavia, durane il loro utilizzo, avvengono un elevato numero di infortuni sul lavoro, anche gravi e mortali.
Si riscontra infatti che molti infortuni anche gravi e mortali che coinvolgono direttamente i lavoratori, gli installatori ed i manutentori che operano sulle macchine avviene a causa della neutralizzazione dei dispositivi di sicurezza.
La disattivazione volontaria di un dispositivo di sicurezza per renderlo inefficace è una pratica scellerata, e diffusa nelle aziende, che permette l’utilizzo della macchina in modo non previsto dal fabbricante o senza le necessarie misure di sicurezza.
Le più frequenti tipologie di manomissione riguardano i dispositivi di interblocco (microinterruttori) associati ai ripari o alle barriere.
Le manomissioni sono classificate come comportamenti errati e le cause sono le più varie, come ad esempio:
- Comportamento del lavoratore che sceglie la “linea di minor resistenza” (ad esempio per ridurre la fatica nel dover aprire e chiudere il riparo ad ogni ciclo di lavoro);
- Comportamento risultante da “pressioni” per tenere la macchina in esercizio in ogni condizione riducendo i tempi di lavorazione;
- Comportamento derivante dalla convinzione che il dispositivo di sicurezza interferisce con le preferenze operative dell’utilizzatore;
- Comportamento conseguente alla non accettazione della misura di sicurezza come adeguata alla sua funzione o difficile da utilizzare;
- Comportamento conseguente al guasto del dispositivo di sicurezza che non viene segnalato per essere riparato;
Tali comportamenti errati, compiuti o non segnalati dai lavoratori, sono vietati e sanzionati dal Testo Unico (art. 20 comma 2 lett. e, f, g, ) come pure in mancato intervento del preposto che non interviene per modificare o sospendere la lavorazione pericolosa (art. 19 comma 1 lett. a) e lett. f bis) o del datore di lavoro che avvalla la manomissione come prassi consolidata (art. 18, comma 1) lett. f) e art. 71 comma 4 lett. a) punto 2).
Impedire la manomissione (le nuove normative aiutano)
Per quanto riguarda le macchine di nuova costruzione era previsto già da parecchio tempo che “i ripari e i dispositivi di sicurezza non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci” e che nelle istruzioni per l’uso si tenga conto degli “usi scorretti ragionevolmente prevedibili” (D.Lgs. 17/2010 “Direttiva macchine”). Nella realtà vediamo frequentemente che i microinterruttori sono facilmente manomessi con semplici mezzi (es. cacciavite).
Una più recente Norma tecnica internazionale EN ISO 14119:2013, destinata sia ai progettisti e fabbricanti ma anche agli utilizzatori è intervenuta sul tema individuando le caratteristiche dei dispositivi di interblocco (es. microinterruttori) per impedirne la manomissione.
Secondo tale Norma Tecnica, che rappresenta il “grado di evoluzione della tecnica” al quale tutte le aziende si devono aggiornare (art. 18 c. 1, lett. z), impone le seguenti misure per impedire la manomissione dei dispositivi di interblocco:
- Impedire l’accesso al dispositivo di interblocco con:
- ostacoli fisici o schermature
- montaggio fuori portata
- montaggio in posizione nascosta
- impedire la sostituzione degli attuatori (nastro adesivo, attuatori autocostuiti) con oggetti facilmente reperibili mediante:
- collocazione in posizione difficilmente accessibile
- se liberamente accessibili utilizzare dispositivi con alto livello di codifica
- impedire lo smontaggio dei dispositivi di interblocco
- utilizzare fissaggi non rimovibili con attrezzi facilmente reperibili (es rivetti, viti di sicurezza torx, sfera spinta nell’esagono incassato, testa esagonale riempita con colla bicomponente ecc.).
Cosa può fare il Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza?
- Chiedere che le macchine ed impianti dei quali si prevede l’acquisto siano dotati di dispositivi di sicurezza antielusione/antimanomissione (vedi paragrafo precedente);
- Segnalare i casi di manomissione dei dispositivi di sicurezza direttamente riscontrati o dei quali viene a conoscenza tramite i lavoratori. In tal caso è necessario che venga approfondito il motivo della manomissione al fine di trovare una soluzione al problema e quindi evitare il ripetersi della manomissione (es. impossibilità a compiere una determinata lavorazione o a rispettare i tempi di lavoro, carenza di manutenzione ecc.);
- Assicurarsi che la manomissione venga risolta con il ripristino della funzionalità del dispositivo di sicurezza mediante misure che ne impediscano una successiva e futura manomissione (vedi paragrafo precedente) in quanto la manomissione operata evidenzia un comportamento scorretto prevedibile con probabilità di reiterazione.
BUFALE: E’ opinione diffusa che talvolta “con i ripari e i dispositivi di sicurezza applicati sulla macchina non si può lavorare e quindi per poter lavorare bisogna toglierli!”
E’ vero invece che: Se con una macchina non si possono eseguire certe lavorazioni significa che la macchina che sto utilizzando non è adatta al lavoro da compiere oppure che il riparo o il dispositivo di sicurezza installato non è idoneo
ANALISI INFORTUNI
Presentiamo alcuni casi di infortunio dovuti a rimozione delle sicurezze.
Questi esempi ci aiutano a riconoscere situazioni ad alto rischio per poter intervenire in tempo e garantire la sicurezza prima che accada l’irreparabile!
Un caso di infortunio nel settore alimentare: estrusore alimentare
Un estrusore per paste alimentari è dotato di una tramoggia superiore con apertura di carico delle materie prime dimensionata in modo da rendere inaccessibili gli organi pericolosi (coclea e pale girevoli).
La tramoggia può essere rimossa per le operazioni di pulizia ma così facendo si rendono accessibili organi pericolosi in movimento. Per evitar questo pericolo, sulla macchina è presente un microinterruttore che disabilita il funzionamento della macchina se la tramoggia viene rimossa (il microinterruttore non rileva più la presenza del relativo attuatore posto sulla tramoggia).
Per facilitare le operazioni di pulizia gli operatori utilizzavano abitualmente un secondo attuatore che posizionavano sul microinterruttore dopo aver rimosso la tramoggia al fine di poter accendere la macchina e far girare le pale e la coclea e velocizzare le operazioni di pulizia.
Durante queste operazioni la mano destra dell’addetta veniva intrappolata e schiacciata dalle pale e dalla coclea in movimento, rendendo necessario un laborioso intervento dei Vigili del Fuoco per disincagliare la mano dell’infortunata.
Un caso di infortunio nel settore del legno: levigatrice/calibratrice a spessore
Durante il lavoro di levigatura di pannelli di legno, inseriti nella parte frontale e trasportati da un tappeto mobile all’interno della macchina, l’addetto notava che i pannelli in uscita non erano correttamente levigati e calibrati e la macchina emetteva dei rumori strani.
Per capire la causa del malfunzionamento l’addetto apriva, con la macchina in funzione, le due porte laterali di accesso al vano dove sono presenti i 3 nastri abrasivi.
Mentre cercava di pulire dalla polvere con un aspiratore per individuare la causa del problema entrava in contatto con la mano sinistra , che indossava un guanto gommato (in maglia di tessuto spalmato con poliuretano) con la tela abrasiva in rotazione che gli trascinava e scorticava le dita del dorso della mano sinistra.
In origine la Levigatrice era dotati di due microinterruttori sulle porte laterali di accesso ai nastri ma tali microinterruttori erano stati da molto tempo neutralizzati con del nastro adesivo che, mantenendo l’attuatore sempre premuto, simulava la posizione di chiusura della porta.
Un caso di infortunio nel settore meccanico: pressa in manutenzione
Durante la lavorazione ad una grossa pressa per metalli l’operatore si accorge che la il nastro trasportatore per lo scarico automatico dei pezzi, situato sul retro della macchina, non funziona bene, probabilmente per il solito problema di lubrificazione dei rulli del nastro trasportatore.
Viene chiamato il capo reparto, il quale interviene assieme ad un meccanico manutentore.
Per lubrificare i rulli è necessario rimuovere completamente un riparo posto sul retro della pressa, costituito da una parte fissa e da una parte mobile dotata di in microinterruttore a chiavetta.
Dopo aver abbondantemente ingrassato i rulli e le catene della rulliera decidono di provare la pressa prima di rimontare il riparo.
Avendo tolto il riparo e rimosso anche il microinterruttore che disabilita il funzionamento della pressa, senza dover rimontare il tutto per eseguire questa prova, il capo reparto apre il coperchio del microinterruttore ed effettua un ponticello, con un cavetto, su due contatti.
Quindi dice a all’operatore di far funzionare la macchina manualmente.
Durante uno di questi cicli di prova, il meccanico (che si trovava nella parte posteriore della macchina in posizione nascosta all’operatore) mentre cercava di togliere con la mano una bava di metallo che bloccava un rullo, a causa dell’improvviso avvio della pressa subiva uno schiacciamento con subamputazione del 1° dito (pollice) della mano destra.
Un caso di infortunio nel settore metalmeccanico: tornio parallelo
Per eseguire una particolare lavorazione si è reso necessario fissare al mandrino principale un ulteriore mandrino più piccolo al fine di poter lavorare un pezzo di piccole dimensioni.
Durante la lavorazione, alla velocità del mandrino di 1150 giri/minuto, improvvisamente il mandrino piccolo si sganciava, veniva proiettato con forza verso l’esterno e colpiva l’addetto al braccio, provocandogli la frattura scomposta dell’omero sinistro.
Al momento dell’infortunio è risultato che il riparo del mandrino era in posizione sollevata.
Dall’esame dei mandrini, dell’utensile e del pezzo in lavorazione non sono emersi segni di rotture, urti o danneggiamenti che possano indicare la causa del distacco del mandrino.
L’infortunato non sa spiegarsi il motivo del distacco improvviso del mandrino piccolo, evento che non era accaduto in precedenza nella sua ventennale attività di tornitore.
La causa della improvvisa fuoriuscita del mandrino potrebbe essere stata originata da un non adeguato serraggio del mandrino con l’apposita chiave.
Dall’indagine è emerso che al momento dell’infortunio il riparo contornante il mandrino era sollevato ed il microinterruttore, che abilita il funzionamento del tornio a riparo abbassato, era stato manomesso.
Tale manomissione era stata attuata molti anni prima.
Un caso di infortunio nel settore plastica: pressa ad iniezione per materie plastiche
La zona pericolosa della pressa, dove avvengono i movimenti di apertura e chiusura delle stampo, è protetta da un riparo mobile scorrevole dotato di un microinterruttore che blocca i movimenti pericolosi dello stampo quando il riparo viene aperto.
I movimenti pericolosi sono originati dalla chiusura e dall’apertura dello stampo, durante i quali si originano tra lo stampo e le parti fisse della macchina pericoli di schiacciamento delle mani dell’operatore il quale deve intervenire per lubrificare lo stampo e per rimuovere i pezzi prodotti.
Dall’indagine per l’infortunio è emerso che:
- la pressa funzionava normalmente in modalità automatica con il riparo sempre aperto e che l’addetto, durante la fase finale di stampaggio, rimase schiacciato con la mano tra lo stampo e la parte fissa della macchina e riportando la frattura esposta alla 1° falange del dito pollice della mano destra.
- il microinterruttore presente sul riparo era dotato di un attuatore costituito da una leva ed una rotellina in materiale plastico; la rotellina era usurata e quindi il microinterruttore non veniva azionato quando il riparo veniva aperto.
- il mancato funzionamento del microinterruttore era noto da molto tempo ed il caporeparto aveva spiegato all’addetto che la macchina poteva funzionare anche a riparo aperto (in questo modo si facilitavano e velocizzavano le operazioni) con l’accortezza di “stare attenti” e non mettere le mani vicino allo stampo prima che il ciclo fosse concluso.
Esempi di rimozione di ripari e soluzioni per ripristinare la sicurezza
Di seguito illustriamo alcuni esempi di possibili di manomissioni delle sicurezze spesso inaccettabili.
- Rimozione ripari di organi lavoratori di una macchina
- Quadri elettrici
- Microinterruttore
- Chiave a baionetta
- Copia della chiave a baionetta
- Riparo mobile
- Comando a due mani
Attraverso alcuni esempi proponiamo una soluzione per lavorare in sicurezza.
Scarica il video in formato PDF!
Bravi, l’approfondimento è esauriente, privo di tecnicismi e quindi facilmente comprensibile!
Continuate così!