Introduzione ai rischi legati alla movimentazione dei materiali

SOMMARIO

• Introduzione
• Quali sono i rischi da analizzare?
• Controllare la sicurezza nel tempo
• CASO DI INFORTUNIO 1 – Inadeguatezza degli accessori di sollevamento
• CASO DI INFORTUNIO 2 – Mancanza di procedure specifiche per il sollevamento e trasporto materiali
• CASO DI INFORTUNIO 3 – L’errata scelta dell’accessorio di sollevamento

Introduzione

Secondo alcuni dati forniti dall’Inail, circa un terzo degli infortuni avviene con l’utilizzo degli apparecchi di sollevamento e una buona parte di questi hanno a che fare con l’errata scelta dell’attrezzatura o dell’accessorio di sollevamento impiegato.

Scopo della presente introduzione è quello di offrire ai lettori qualche spunto di riflessione per prendere in considerazione il rischio e gestirlo correttamente nella pratica quotidiana.

Ma quali sono gli apparecchi di sollevamento a cui si fa riferimento? 

il primo passo da affrontare è sicuramente quello di individuare queste attrezzature ricordando la definizione contenuta nella norma tecnica UNI ISO 4306-1: un apparecchio di sollevamento è definito come un apparecchio a funzionamento discontinuo destinato a sollevare e manovrare nello spazio carichi sospesi mediante gancio o altri organi di presa (quindi rientrano in questa categoria le gru a torre o bandiera, i carroponti, le autogru ecc. ma non, ad esempio, i carrelli elevatori).

L’apparecchio impiegato è idoneo al carico?

Una volta superata la fase di individuazione, si dovrà verificare se questi posseggono oppure no i requisiti necessari e le caratteristiche funzionali per poter eseguire in modo efficace quello specifico sollevamento ed in caso contrario sostituirli con altri adeguati.

Perché è importante la conformità formale?

A tal proposito è opportuno ribadire che il prerequisito fondamentale su cui debba basarsi una corretta valutazione è quello della cosiddetta “conformità formale” che caratterizza ogni apparecchio od accessorio di sollevamento;

In generale, essa rappresenta una sorta di rispondenza, sin dalla fabbricazione dell’attrezzatura, ai requisiti previsti dalla norma, quale ad esempio la marcatura CE del macchinario ovvero, per quelli più vetusti, il rispetto dei requisiti indicati nell’allegato V del D.Lgs. 81/08.

Senza questa “conformità formale” sarebbe inutile intraprendere qualsiasi attività volta al mantenimento o al miglioramento dei livelli di sicurezza in quanto si partirebbe già da un disallineamento con le disposizioni normative che non ci permetterebbe di proseguire con le successive considerazioni.

Quali sono i rischi da analizzare?

Definito anche questo punto, e sfatata la ormai diffusa convinzione che qualsiasi impianto od elemento possa essere impiegato per questi scopi, si può proseguire con il processo di valutazione vero e proprio e precisare che esso dovrà tenere in considerazione non soltanto i rischi che derivano direttamente dall’uso dell’attrezzatura stessa ma anche tutti quegli aspetti che concorrono contemporaneamente alla realizzazione di una sicura e corretta movimentazione dei materiali, ad esempio:

• Le caratteristiche del carico
  La sua grandezza, il suo peso, le geometrie del carico e il suo baricentro, i punti di presa e di aggancio, ecc.

• La tipologia di attrezzatura per il sollevamento
  Il datore di lavoro dovrà individuare un’attrezzatura idonea per eseguire quella specifica manovra e fornire ai lavoratori i dispositivi di protezione individuale necessari; gli eventuali accessori di sollevamento dovranno essere individuati sulla base delle loro caratteristiche, intrinseche e prestazionali, e delle indicazioni contenute nel relativo libretto d’uso.

• L’ambiente di lavoro circostante
  Nel valutare l’ambiente circostante si dovrà quanto meno tenere in considerazione il punto dove il carico viene prelevato e quello dove verrà depositato, la presenza di linee elettriche o di eventuali ostacoli, le vie di circolazione e la loro affluenza, la possibilità di osservare direttamente il carico, ecc.    

• Il comportamento degli operatori
  È ormai noto, attraverso le varie sentenze espresse dalla Suprema Corte, che il solo addestramento e la formazione dei lavoratori non esime il datore di lavoro delle responsabilità che derivano da comportamenti errati o prassi lavorative scorrette. Per tale motivo risulta necessario intervenire con la predisposizione di specifiche procedure operative di lavoro e garantire un’efficace sistema di sorveglianza del personale volto al rispetto delle indicazioni aziendali.

Controllare la sicurezza nel tempo

Infine, se intendiamo mantenere gli standard di sicurezza nel tempo, non può essere tralasciata una doverosa nota dedicata ai controlli e alle verifiche previste per queste attrezzatture; l’articolo 71 del D.Lgs. 81/08 è il principale riferimento normativo da tenere in considerazione per il datore di lavoro il quale dovrà:

• provvedere ad un controllo iniziale, dopo la sua installazione e prima della messa in esercizio, e ad uno dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto;

• effettuare controlli periodici secondo frequenze stabilite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;

• effettuare interventi di controllo straordinari ogni qualvolta intervengano eventi eccezionali che possano essere considerati pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature; 

• verificare trimestralmente le funi e le catene, annotando l’esito su un apposito registro; 

• sottoporre gli impianti di cui all’allegato VII alle verifiche periodiche volte a valutare l’effettivo stato di conservazione e di efficienza avvalendosi di soggetti pubblici o privati abilitati ad effettuare tali verifiche.

• far eseguire, dopo i 20 anni di esercizio dell’attrezzatura, un’indagine supplementare per stabilire la vita residua in cui la macchina potrà ancora operare in condizioni di sicurezza con le eventuali nuove portate nominali.

Chi può fare il controllo dei mezzi di sollevamento?

Ad eccezione delle ultime due tipologie di verifiche, per le quali il verificatore deve essere in possesso di una specifica “abilitazione” ai sensi del DM dell’11 aprile 2011, è utile ricordare che per le altre ci si può avvalere anche di un soggetto definito dalla norma come “competente”, ossia in possesso di idonee capacità e attrezzature per fare le verifiche (ma non necessariamente provvisto di abilitazioni particolari).

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CASO DI INFORTUNIO 1
Inadeguatezza degli accessori di sollevamento

Dagli accertamenti eseguiti e dalle informazioni acquisite risulta che il giorno XX.XX.XXXX, verso le ore 07,45, il Sig. XXXXXXXXX, operaio fresatore/alesatore, veniva incaricato dal capo reparto XXXX di movimentare con carroponte un elemento metallico, avente le seguenti misure: diametro 532 mm, altezza 788 mm e 873,3 Kg di peso, per lavorarlo alla fresa.

L’elemento metallico, consistente in una valvola per impianti petroliferi, presenta una serie di fori (delle aperture) lungo il bordo del lato superiore, attraverso i quali era possibile far passare al loro interno e agganciare le catene del carroponte per sollevarlo. Sebbene questi fori fossero già stati rifiniti, gli anelli delle catene avrebbero potuto danneggiare la loro superficie a causa dello sfregamento che si genera durante le manovre. Per questi motivi, XXXXXXX decideva di introdurre, all’interno del foro centrale, una barra metallica fungente da sostegno per il sollevamento e legare attorno ad essa le catene del carroponte. Sistemata la barra, XXXXXXXXXX provava a sollevare il carico di qualche centimetro per verificare se il sistema fosse in equilibrio. Avendo riscontrato che il tutto era stabile, il lavoratore si allontanava dal carico e procedeva con la movimentazione laterale. Dopo uno spostamento di circa 10 m XXXXXXXX fermava la corsa del carroponte ma per inerzia il carico oscillava verso di lui.  In quel preciso momento, la barra collocata all’interno del foro centrale, che non risultava in alcun modo vincolata al pezzo metallico, si dislocava dalla sua posizione e provocava la caduta del carico sul pavimento e, di rimbalzo, sul piede del lavoratore provocandogli un trauma da schiacciamento del piede sx con esposizione dell’osso al I e II dito.

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CASO DI INFORTUNIO 2
Mancanza di procedure specifiche per il sollevamento e trasporto materiali

Verso le ore 11:30, il lavoratore XXXXXX procedeva a svuotare la quarta e ultima delle staffe contenente terra da fonderia; dopo aver sollevato di alcuni centimetri la staffa da terra, imbracando con le catene i quattro torriglioni laterali della stessa, si accingeva a posizionare con la mano sinistra un supporto, un piccolo parallelepipedo in ferro (di dimensioni circa 10X10X20 cm) al di sotto di essa, per tenerla leggermente sostenuta da terra.

Mentre lo stesso xxxxx svolgeva la successiva operazione, di imbracare la catena del carroponte attorno ai due angoli, la catena che avvolgeva uno dei torriglioni di supporto si svincolava e provocava una repentina discesa del carico che impattava violentemente contro il dito indice del lavoratore rimasto tra il parallelepipedo (supporto) sottostante e la staffa stessa; lo schiacciamento ne provocava l’immediata l’amputazione.

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CASO DI INFORTUNIO 3
L’errata scelta dell’accessorio di sollevamento

Il giorno 22/06/2015, il sig. XXXXXX stava svolgendo la sua abituale attività lavorativa all’interno del capannone di produzione; in particolare, il lavoratore si occupava della foratura di una piastra metallica, del peso di circa 400 kg, con un trapano a colonna. Terminata la foratura dell’elemento, il lavoratore decideva di spostarlo dal ripiano e posizionarlo su un bancale a livello del pavimento. 

Per eseguire la movimentazione, il Sig. XXXXXX si serviva di un carroponte installato sulla campata del capannone e chiedeva al collega XXXXX di prestargli l’accessorio di sollevamento a magnete, con portata nominale di 500 kg, che aveva appena utilizzato per la movimentazione di un altro pezzo.
Collegato l’accessorio e iniziato il sollevamento, improvvisamente la piastra si staccava dal magnete e gli cadeva rovinosamente sul piede sinistro che in quel momento si trovava al di sotto; lo schiacciamento gli provocava la frattura e la conseguente amputazione, dovuto alla sofferenza vascolare, di tre dita del piede.

Considerazioni sull’evento in relazione alla normativa antinfortunistica.

• L’evento infortunistico è sicuramente dovuto allo staccamento della piastra metallica dal magnete dii sollevamento durante lo spostamento del carico.

• La causa dello staccamento può essere riconducibile allo strato di vernice, arrugginito ed impolverato, presente sulla piastra che non ha offerto al magnete una superficie ben livellata su cui attaccarsi.

• Effettuando diversi tentativi da parte degli scriventi, e posizionando il magnete in diversi punti della superficie della piastra, si è constatato che talvolta si riverificava lo staccamento dell’attrezzatura durante il sollevamento. Utilizzando invece un altro elemento metallico del peso simile, e avente con superficie liscia e priva di vernice, il magnete funzionava perfettamente.

• Dal momento che questo rischio poteva essere evitato con l’utilizzo di un altro accessorio di sollevamento gli scriventi contestano ad datore di lavoro l’errata scelta di tale attrezzatura.

• Sebbene il sig. XXXXXXX indossasse calzature antinfortunistiche dotate di puntale rinforzato contro lo schiacciamento del piede, si fa presente che nessun tipo di scarpa antinfortunistica è in grado di proteggere il piede dell’operatore dal peso di 400 kg in caduta da circa un metro.

• Infine traspare anche una condotta imprudente da parte del lavoratore il quale non si è mantenuto a debita distanza dal carico sollevato ma che lo ha accompagnato con le mani anziché servirsi di un eventuale attrezzo.